Lean Company e processi produttivi

Nella realizzazione dei due pilastri fondamentali della nostra strategia, il servizio al cliente e la performance economico finanziaria, l’attività Lean Production che abbiamo adottato apporta due importanti contributi: la diminuzione del tempo di attraversamento in fabbrica e il miglioramento dell’efficienza produttiva.

Il gruppo Lean ha già conseguito risultati interessanti nell’eliminazione degli sprechi nei processi, in un maggiore coinvolgimento delle persone e nell’aumento della capacità produttiva. Nei nostri stabilimenti produttivi  vengono periodicamente organizzate attività – chiamate settimane Kaizen - svolte da un team di lavoro autonomo. Il gruppo di lavoro sta facendo propria la cultura del miglioramento continuo, misurando i  risultati e ottimizzando la produzione dei componenti rispetto al parco macchine esistente.

Progettazione

Il software di progettazione utilizzato nei tre stabilimenti produttivi ci permette di condividere le informazioni in tempo reale mantenendole sempre aggiornate e disponibili, anche se ci troviamo a diversi chilometri di distanza.

Il software Creo elements/Pro, utilizzato per la progettazione, insieme al software PLM Windchill PDML 10.1 ci permette di raggiungere elevati standard di qualità già dalla fase di progettazione prodotto.

Tutta la fase di gestione del prodotto ha raggiunto livelli di eccellenza, tanto che nel 2007 abbiamo ricevuto il premio PTC Award 2007 per la realizzazione della piattaforma di progettazione collaborativa tra uffici tecnici e reparti di produzione.

Ci serviamo inoltre della tecnologia di prototipazione rapida con resine fotopolimeriche di STRATASYS per la realizzazione di prototipi che utilizziamo per prove di laboratorio, in modo da poter anticipare possibili problematiche costruttive, e per analisi di design.

Laboratorio

In laboratorio esaminiamo i prodotti in fase di sviluppo ed eseguiamo severi test di controllo sul prodotto finito. Accanto alle verifiche che vengono compiute su ogni singolo prodotto, si ripetono con assiduità prove meccaniche, idrauliche, chimiche e termiche per verificare la costanza della qualità nel tempo.

Stamperia ottone

La stamperia di Castelnuovo del Garda è riconosciuta tra le unità produttive meglio equipaggiate a livello europeo. Qui la barra di ottone, la nostra materia prima per eccellenza, viene portata a   temperatura ideale in forni ad induzione o a gas, per poi essere sagomata dagli stampi posizionati su specifiche presse. Il parco presse della nostra stamperia prevede macchine di vario tonnellaggio, dalle piccole presse di 200 tonnellate fino alla potentissima pressa da 800 tonnellate.

Il sofisticato sistema di automazione messo a punto dai nostri tecnici riduce al minimo le possibilità di errori costruttivi, garantendo una produzione di elevata qualità.

Le fasi di lavorazione in stamperia - taglio spezzoni di barra, grafitatura, stampaggio, tranciatura bave - sono tutte supportate da ufficio tecnico e officina meccanica interni.

Torneria

Nel reparto torneria avvengono due tipi di lavorazione. La prima deriva direttamente da barre di ottone di piccolo diametro: tutta la piccola componentistica viene realizzata su torni plurimandrino a caricamento automatico. La seconda opera sul pezzo stampato proveniente dalla stamperia: la geometria interna e le filettature necessarie vengono realizzate per mezzo di macchine transfer ad asportazione di truciolo.

Assemblaggio

Nel reparto assemblaggio, macchinari progettati e realizzati nell’officina interna, danno la forma definitiva al manufatto, montando insieme tutti componenti e garantendo il collaudo di ogni singolo pezzo finale.

Magazzino

Oltre 10.000 mq di magazzino, organizzato dal nostro sistema gestionale SAP, consentono di avere la disponibilità di prodotto per tutti i mercati internazionali in cui operiamo.

Stampaggio materie plastiche

Questo reparto vanta un parco macchine costituito da presse ad iniezione grazie alle quali è possibile realizzare indifferentemente componenti sia di piccole che di considerevoli dimensioni.

Un sofisticato sistema automatizzato consente l’alimentazione continua delle presse con la materia prima necessaria allo stampaggio del componente.

Le presse adibite alla produzione di raccorderia con inserto in ottone, vengono alimentate automaticamente tramite robot disposti a bordo macchina.

Gli stampi, sia quelli pilota sia quelli di produzione, sono costruiti e manutenuti dal reparto officina interna.

Estrusione tubazioni plastiche

Il reparto estrusione è equipaggiato con macchinari idonei alla produzione di tubo polietilene reticolato (PEX-b), polietilene resistente alla temperatura (PE-RT), polibutilene (PB) e polipropilene (PPR), con una potenzialità di estrusione giornaliera pari a circa 150.000 metri di tubo.

Il processo di produzione del polietilene reticolato termina con la reticolazione agli xilani, effettuata in apposite camere nelle quali i rotoli provenienti dall’estrusione vengono sottoposti a trattamenti completamente automatizzati.

Collaudo materie plastiche

Presso il laboratorio prove e collaudi si testano i campioni di materia prima destinata allo stampaggio o all’estrusione. Si effettuano, inoltre, le prove qualitative di tipo distruttivo e chimico, campionando l’intera gamma di raccorderia e tubi in produzione.

Presso il laboratorio, condotto da tecnici esperti, si conducono anche ricerche mirate al miglioramento dei materiali sintetici utilizzati.

Omologazioni e certificazioni

Abbiamo sempre perseguito un elevato standard qualitativo della produzione che ci ha consentito di ottenere le più prestigiose omologazioni europee e internazionali.

Per mantenere tali riconoscimenti i prodotti seguono precisi iter caratterizzati da complesse procedure che implicano una costante e assidua verifica da parte di tutto il personale.

Questo ci consente di presentarci sul mercato con le migliori referenze, favorendo l’introduzione dei nostri prodotti nei mercati di tutto il mondo.