Lean Company et processus de production

Les deux fondements de notre stratégie sont le service au client et la performance économique. La gestion Lean production que nous avons adoptée, a les deux conséquences importantes suivantes : la diminution du temps de traversée en usine et l'amélioration de l'efficience productive.

Le groupe Lean a déjà obtenu des résultats intéressants en éliminant des gaspillages, en augmentant l'implication du personnel ainsi que la productivité. Des activités - appelées semaines Kaizen - sont régulièrement organisées dans nos sites, coordonnées par une équipe de travail autonome. Le groupe de travail a fait sienne la culture de l'amélioration continue, en mesurant les résultats et en optimisant la fabrication des pièces par rapport au parc des machines existant.

Design

Le logiciel de conception utilisé dans les trois sites nous permet de partager les informations en temps réel, de les réactualiser et d'y accéder, y compris à distance. Le logiciel de conception “Creo elements/Pro”, distribué par PTC (www.ptc.com), ainsi que le logiciel PLM “Windchill PDMLink 10.1” nous permettent d'atteindre des standards de qualité élevés, déjà à partir de la conception du produit.

Toute la gestion du produit a atteint des niveaux d'excellence tels, que nous avons été récompensés en 2007 par le prix “PTC Award 2007” pour la réalisation de la plateforme de conception collaborative entre les ateliers techniques et les ateliers de production.

Nous avons aussi recours à la technologie de prototypage rapide à partir de résines photopolymères de STRATASYS (www.stratasys.com) pour la création de prototypes destinés aux essais en laboratoire, de façon à pouvoir anticiper les éventuels problèmes de construction et analyser le design.

Le Laboratoire

Le laboratoire examine les produits en phase de développement et effectue des tests sévères sur la pièce finie. Ces tests effectués sur chaque pièce, s'accompagnent aussi de tests mécaniques, hydrauliques, chimiques et thermiques assidus pour vérifier la constance de la qualité dans le temps.

L'estampage du lation

Le site d'estampage de Castelnuovo del Garda est reconnu pour être l'un des mieux équipés d'Europe. La barre de laiton, notre matière première par excellence, y est amenée à la température idéale dans des fours à induction ou au gaz, pour être ensuite façonnée par les moules placés sur des pressions spécifiques. Le parc des presses de notre site d'estampage prévoit des machines d'une puissance comprise entre 200 et 800 tonnes.

Le système d'automation sophistiqué mis au point par nos techniciens réduit au minimum le risque d'erreur constructive et garantit une production de grande qualité.

Les phases d'usinage du laiton sont : la découpe, la graphitation, l’estampage et l'ébarbage effectuées en interne.

Atelier de tournage

L'atelier de tournage effectue deux types d'usinage. Le premier s'effectue sur des barres de laiton de petit diamètre pour la réalisation de petites pièces sur des tours multibroche à chargement automatique. La deuxième s'effectue sur la pièce estampée où la forme interne et le filetage sont obtenus au moyen de machines transfert avec ébarbeuse.

L'assemblage

Dans l'atelier d'assemblage, des machines conçues et fabriquées en interne, donnent la forme définitive au produit, en assemblant toutes les pièces et testent le produit final.

Le magasin

Un magasin d'une superficie de plus de 10 000 m2, organisé avec le gestionnaire SAP, permet de gérer la disponibilité du produit sur tous les marchés.

Le moulage des polymères

Cet atelier est constitué  d'un parc de machines composé de presses à injection permettant de fabriquer indifféremment des pièces de toutes les tailles, des plus petites aux plus grandes.

Un dispositif automatisé de pointe assure l'alimentation continue des presses avec la matière première nécessaire au moulage du composant.

Les presses destinées à la production de raccords avec embout en laiton sont alimentées directement par des robots embarqués.

Les matrices et les moules sont réalisés et entretenus en interne.

Extrusion des tuyaux flesibles

L'atelier d'extrusion est équipé de machines destinées à la fabrication de tuyaux en polyéthylène réticulé (PEX-b), polyéthylène résistant aux hautes températures (PE-RT), polyéthylène (PB) et polypropylène (PPR), en mesure d'assurer une productivité journalière de 150 000 m de tuyaux.

La dernière étape de la fabrication du polyéthylène réticulé est la réticulation aux xylanes, qui s'effectue dans des chambres spéciales où les bobines extrudées sont soumises à des traitements complètement automatisés.

Test des matières plastiques

Le laboratoire teste aussi des échantillons de matière première destinée au moulage ou à l'extrusion. Il effectue aussi les tests qualitatifs de type destructif et chimique en échantillonnant toute la gamme de raccords et de tuyaux en production.

Placé sous la responsabilité d'un personnel expérimenté, le laboratoire réalise aussi des recherches visant à l'amélioration des matériaux synthétiques utilisés.

Homologations et certifications

Nous avons toujours poursuivi un standard qualitatif élevé qui nous a permis d'obtenir les plus prestigieuses accréditations européennes et internationales.

Pour se conformer à ces accréditations, la fabrication suit des étapes précises marquées par des procédures rigoureuses impliquant une vérification constante et assidue qui inclut tout le personnel.

Cela nous permet de nous présenter sur le marché avec les meilleures accréditations et de favoriser la pénétration de notre production dans le monde entier.